某復(fù)雜銅合金棒材在渦流檢測(cè)過(guò)程中出現(xiàn)規(guī)律性異常雜波。該銅合金棒材的生產(chǎn)工藝為鑄造→熱擠壓→冷拔→退火→矯直。針對(duì)此問(wèn)題，筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法對(duì)該批次棒材渦流檢測(cè)異常雜波的產(chǎn)生原因進(jìn)行分析，并提出相應(yīng)預(yù)防措施，以避免同類問(wèn)題再次發(fā)生。 

1.   理化檢驗(yàn)

1.1   宏觀觀察

渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材的宏觀形貌如圖1所示。棒材在長(zhǎng)度方向上的異常雜波高度及間距均具有較明顯的規(guī)律性。由圖1可知：長(zhǎng)度方向上存在規(guī)律分布的螺旋狀痕跡，結(jié)合棒材生產(chǎn)工藝分析，該螺旋狀痕跡產(chǎn)生于矯直工序。 

圖  1  渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材宏觀形貌

1.2   化學(xué)成分分析

從渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波的棒材上取樣，對(duì)試樣進(jìn)行化學(xué)成分分析，結(jié)果如表1所示。由表1可知：其化學(xué)成分符合GB/T 5231—2022《加工銅及銅合金牌號(hào)和化學(xué)成分》對(duì)HMn58-3-2-0.8銅合金的要求。 

1.3   殘余應(yīng)力測(cè)試

按照GB/T 31310—2014《金屬材料 殘余應(yīng)力測(cè)定 鉆孔應(yīng)變法》，對(duì)渦流檢測(cè)異常雜波的棒材進(jìn)行殘余應(yīng)力測(cè)試。試樣直徑為12 mm、長(zhǎng)度為150 mm，在棒材外表面距端部1/3處沿對(duì)側(cè)位置（共4個(gè)測(cè)點(diǎn)）粘貼應(yīng)變片，測(cè)試結(jié)果如表2所示。由表2可知：該棒材的殘余應(yīng)力分布波動(dòng)較大，其中兩個(gè)測(cè)點(diǎn)存在較大壓應(yīng)力，另外兩個(gè)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力較小。 

1.4   金相檢驗(yàn)

從渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波的棒材上截取并制備金相試樣，采用三氯化鐵鹽酸水溶液腐蝕后，將試樣置于光學(xué)顯微鏡下觀察，結(jié)果如圖2所示。由圖2可知：該棒材的顯微組織由均勻分布的β相基體組成，β相晶界及晶內(nèi)分布著針狀和顆粒狀的α相，并可見沿塑性加工變形方向分布的淺藍(lán)色棒狀錳硅相，未見明顯缺陷及組織不均勻現(xiàn)象。 

圖  2  渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材的顯微組織形貌

1.5   硬度測(cè)試

按照GB/T 4340.1—2024《金屬材料 維氏硬度試驗(yàn) 第1部分：試驗(yàn)方法》，對(duì)渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波的棒材進(jìn)行硬度測(cè)試。在棒材橫截面1/2半徑處，采用9.8 N的試驗(yàn)載荷進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果如表3所示。由表3可知：該棒材的硬度分布較為均勻，符合產(chǎn)品技術(shù)要求。 

2.   綜合分析

綜合檢測(cè)結(jié)果表明，該批次渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材的化學(xué)成分、硬度和顯微組織均符合技術(shù)要求，但其表面殘余應(yīng)力測(cè)試結(jié)果出現(xiàn)顯著波動(dòng)。根據(jù)渦流檢測(cè)原理[1-2]，殘余應(yīng)力通過(guò)改變?cè)娱g距和晶格畸變影響了材料的電導(dǎo)率[3]，進(jìn)而干擾了渦流信號(hào)。棒材表面呈現(xiàn)規(guī)律性螺旋狀矯直痕跡，殘余應(yīng)力檢測(cè)結(jié)果呈交替變化特征，這與異常雜波的規(guī)律性高度吻合[4-6]。經(jīng)工藝排查發(fā)現(xiàn)，該異常源于矯直前棒材外徑偏大、矯直機(jī)輥縫設(shè)置不當(dāng)及壓下量過(guò)大等工藝參數(shù)偏差，導(dǎo)致棒材表面形成周期性應(yīng)力分布，最終引發(fā)渦流檢測(cè)異常。這一發(fā)現(xiàn)為后續(xù)工藝優(yōu)化提供了明確方向。 

3.   驗(yàn)證試驗(yàn)

3.1   去應(yīng)力驗(yàn)證試驗(yàn)

將渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波的棒材進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火后再次對(duì)其進(jìn)行渦流檢測(cè)，規(guī)律性異常雜波高度顯著降低，但仍然存在（見圖3）。 

圖  3  渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材去應(yīng)力退火前后的渦流檢測(cè)信號(hào)

3.2   調(diào)整工藝參數(shù)驗(yàn)證試驗(yàn)

通過(guò)調(diào)整矯直工藝參數(shù)（根據(jù)棒材實(shí)際外徑重新設(shè)定矯直輥輥縫）后，再次對(duì)渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材的同批次產(chǎn)品進(jìn)行矯直處理。渦流檢測(cè)結(jié)果顯示：棒材表面無(wú)規(guī)律性異常雜波，檢測(cè)波形如圖4所示，驗(yàn)證了工藝調(diào)整的有效性。 

圖  4  渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波的同批次棒材調(diào)整工藝參數(shù)后的渦流檢測(cè)信號(hào)

4.   結(jié)語(yǔ)和建議

（1）渦流檢測(cè)出現(xiàn)異常雜波棒材的初始外徑偏大且矯直輥縫設(shè)置過(guò)小，導(dǎo)致矯直時(shí)壓下量過(guò)大，在棒材表面形成明顯的規(guī)律性矯直痕跡，并產(chǎn)生殘余應(yīng)力，從而在渦流檢測(cè)時(shí)出現(xiàn)規(guī)律性異常雜波信號(hào)。 

（2）對(duì)異常雜波棒材進(jìn)行去應(yīng)力退火處理后再次檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)異常雜波信號(hào)幅值有所降低但仍未完全消除，表明退火處理可緩解矯直產(chǎn)生的部分殘余應(yīng)力，但無(wú)法徹底消除其影響。 

（3）針對(duì)同批次棒材，通過(guò)優(yōu)化矯直工藝參數(shù)后重新矯直，經(jīng)渦流檢測(cè)確認(rèn)該批次棒材的異常雜波信號(hào)完全消失。 

（4）建議在生產(chǎn)過(guò)程中，根據(jù)每批次產(chǎn)品的實(shí)際尺寸情況動(dòng)態(tài)調(diào)整矯直工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制矯直壓下量，以避免因工藝參數(shù)不當(dāng)導(dǎo)致殘余應(yīng)力增大和渦流檢測(cè)異常的現(xiàn)象。

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