- [檢測百科]分享：金屬材料韌脆轉(zhuǎn)變溫度檢測中的一些關(guān)鍵問題2021年07月14日 13:05
- 探討了在金屬材料韌脆轉(zhuǎn)變溫度檢測過程中遇到的一些問題及解決方法.結(jié)果表明:試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理時(shí)采用不同的函數(shù)擬合會對最終檢測結(jié)果產(chǎn)生較大影響,Boltzmann函數(shù)的擬合結(jié)果更貼合實(shí)際;判定韌脆轉(zhuǎn)變溫度的４種方法各有特點(diǎn),在檢測時(shí)應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況靈活運(yùn)用;試樣晶狀區(qū)域輪廓、斷口平整度特別是韌脆斷面類型會直接影響剪切斷面率的評價(jià),另在檢測報(bào)告中還應(yīng)注明取樣位置和方向;
- 閱讀（282） 標(biāo)簽：金屬材料檢測|失效分析|力學(xué)試驗(yàn)
- [檢測百科]分享：鉆柱轉(zhuǎn)換接頭斷裂原因分析2021年06月08日 13:27
- 白 強(qiáng)１,馬健強(qiáng)２,韓新泉２,李德君１,劉 強(qiáng)１ (１．中國石油集團(tuán)石油管工程技術(shù)研究院 石油管材及裝備材料服役行為與結(jié)構(gòu)安全國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,西安 ７１００７７; ２．中石油煤層氣有限責(zé)任公司,北京 １０００２８) 摘 要:通過斷口宏微觀分析、金相檢驗(yàn)、化學(xué)成分分析、力學(xué)性能試驗(yàn)等方法,結(jié)合結(jié)構(gòu)因素和 服役工況條件分析,對某油井發(fā)生的鉆柱轉(zhuǎn)換接頭斷裂失效原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:該鉆柱轉(zhuǎn) 換接頭失效模式為疲勞斷裂;接頭彎曲強(qiáng)度比偏低以及內(nèi)螺紋根部應(yīng)力集中嚴(yán)重是導(dǎo)致其過早發(fā) 生
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- [檢測百科]緊固件氫脆斷裂特性及裂紋失效分析2020年08月11日 14:05
- 氫的來源有兩種：內(nèi)含或外來，前者指材料在冶煉過程或產(chǎn)品加工過程（酸洗、電鍍等等）中吸收的氫；后者指在使用環(huán)境中所吸收的氫。當(dāng)氫含量高于10ppm時(shí)，沒有外部應(yīng)力的作用也會出現(xiàn)裂紋。
- 閱讀（946） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金屬材料檢測|失效分析
- [檢測百科]螺栓應(yīng)力失效分析檢測2020年08月05日 16:44
- 通過緊固件把物件用螺栓和螺母進(jìn)行緊固，通常采用扭轉(zhuǎn)力把螺母擰緊。扭轉(zhuǎn)螺母使螺栓發(fā)生緊固作用，螺栓會因受力而發(fā)生微量變形，螺栓抵抗變形而產(chǎn)生軸向力，這個(gè)軸向力產(chǎn)生緊固和固定部件的作用。
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- [檢測百科]高強(qiáng)度雙頭螺栓斷裂失效分析2020年08月05日 16:08
- 采用掃描電鏡觀察斷口的微觀形貌，可見疲勞源區(qū)域存在磨損疤痕，未發(fā)現(xiàn)夾雜和冶金缺陷，見圖11-77；圖11-78所示為疲勞擴(kuò)展區(qū)放大后的形貌，可見一系列輪胎印狀疲勞條帶并伴有二次裂紋存在。
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- [檢測百科]特種鋼電車螺栓失效分析2020年08月04日 15:31
- 螺栓最終斷裂區(qū)面積較小，表明螺栓在最終斷裂時(shí)所承受的應(yīng)力較小，說明螺栓斷裂前已經(jīng)松動。在振動條件下工作的螺栓，若沒有有效的防松措施很容易產(chǎn)生松動，松動后的螺栓受力更加復(fù)雜，螺栓在復(fù)雜的交變應(yīng)力作用下，已萌生的疲勞微裂紋容易進(jìn)一步擴(kuò)展，最后疲勞斷裂。
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- [檢測百科]鋼轉(zhuǎn)軸壁斷裂原因失效分析2020年07月30日 16:16
- 車輛轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)的轉(zhuǎn)向臂下端軸, 規(guī)格為φ80×154，材質(zhì)為40Cr，整體調(diào)質(zhì)加表面淬火，表面發(fā)黑處理，該軸為車輛轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)一部分，工作時(shí)承受交變載荷，使用5731h后發(fā)生斷裂。
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- [檢測百科]六角頭螺栓斷裂原因失效分析2020年07月24日 14:35
- 取3件斷裂件進(jìn)行觀察與分析，編號為1#，2#，3#的斷裂件，宏觀形貌見圖15-11。3件斷裂件的斷裂位置均在螺紋部分，斷口形貌基本相同，斷口有明顯扭轉(zhuǎn)塑性變形特征，斷裂面與螺栓軸向垂直。
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- [檢測百科]盤頭螺釘裂紋失效分析檢測2020年07月24日 13:52
- 復(fù)合槽盤頭螺釘，材料為AISI 1022A，規(guī)格為10-32×0.5″，表面銀白色電鍍鋅。螺釘在安裝時(shí)未達(dá)到規(guī)定扭矩值發(fā)生斷裂。
- 閱讀（202） 標(biāo)簽：緊固件檢測|失效分析
- [檢測百科]熱鍛螺栓裂紋金相宏觀形貌檢測2020年07月22日 14:04
- 10.9級熱鐓六方大螺栓，規(guī)格分別為M36和M42，材質(zhì)為ML42CrMo，熱浸鍍鋅。兩個(gè)規(guī)格的螺栓在成品檢查時(shí)，發(fā)現(xiàn)部分螺栓頭下R角處有裂紋，隨后采用探傷檢查，發(fā)現(xiàn)螺栓頭下R角處有較多的吸附磁粉的裂紋缺陷。
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- [檢測百科]鍍鋅螺釘斷裂原因失效分析2020年07月20日 13:47
- 復(fù)合槽盤頭螺釘，材料為AISI 1022A，規(guī)格為10-32×0.5″，表面銀白色電鍍鋅。螺釘在安裝時(shí)未達(dá)到規(guī)定扭矩值發(fā)生斷裂。
- 閱讀（310） 標(biāo)簽：螺栓失效分析檢測|螺釘失效分析檢測
- [檢測百科]彈簧斷口裂紋失效分析2020年07月17日 15:05
- 掃描電鏡斷口觀察，斷面凹凸不平，顏色呈深灰色，中心部位可見少量放射花樣。彈簧斷口的低倍形貌，見圖14-3，圖中的A區(qū)為斷裂起始區(qū)，B區(qū)為擴(kuò)展區(qū)，C區(qū)為最終斷裂區(qū)。
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- [檢測百科]55CrSi鋼傳動閥彈簧斷裂2020年07月14日 16:49
- 該彈簧加工工藝為：卷簧—回火（400±5℃）—壓縮—磨平支撐圈面—表面強(qiáng)化處理（拋丸）—回火定型（195±5℃）—表面處理—探傷—檢驗(yàn)—包裝。圖11-99 所示為該彈簧的安裝示意圖，斷裂彈簧內(nèi)還嵌套了一個(gè)較小的彈簧。
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- [檢測百科]壓鋼鉚螺釘斷面斷口失效分析2020年07月08日 14:34
- 某汽車壓鉚螺釘, 強(qiáng)度級別為9.8級，規(guī)格為M6×1.0-6g，材質(zhì)為10B21，調(diào)質(zhì)處理，硬度要求為27-36HRC，表面電鍍鋅。安裝完畢后一段時(shí)間發(fā)生斷裂。
- 閱讀（293） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金屬材料檢測
- [檢測百科]六角頭螺栓斷口形貌分析2020年07月07日 14:20
- 下料? 壓高? 燒紅? 沖孔? 定型? 調(diào)質(zhì)?攻絲?磷化，生產(chǎn)工藝過程未發(fā)現(xiàn)問題。對開裂失效螺母兩件進(jìn)行宏觀檢查，見圖13-28。
- 閱讀（379） 標(biāo)簽：失效分析|緊固件檢測
- [檢測百科]40Cr鋼大扁頭方頸螺栓頭部裂紋失效分析2020年07月03日 16:03
- 大扁頭方頸螺栓，規(guī)格為M16×25，材料40Cr鋼，在冷鐓工序檢查中，發(fā)現(xiàn)冷鐓后頭部開裂，停止冷鐓后分析開裂原因。
- 閱讀（366） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金屬材料檢測|失效分析
- [檢測百科]特種鋼制螺栓故障金相分析2020年07月03日 15:27
- 取該批的成品零件與半成品零件進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理前后的脫碳層深度試驗(yàn)檢測。經(jīng)調(diào)質(zhì)熱處理后的成品零件：頭下圓角處的脫碳層深度為0.13～0.14 mm ；頭下方頸部位脫碳層深度為0.31～0.36 mm。
- 閱讀（254） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金屬材料檢測
- [檢測百科]10.9級六角頭螺栓失效分析測試2020年06月28日 13:17
- 斷裂件斷裂部位位于螺紋部分，斷口附近塑性變形明顯，有頸縮現(xiàn)象，宏觀形貌見圖15-6。斷裂件斷口較灰暗，成纖維狀；有較大的塑性變形區(qū)域，粗糙的區(qū)域?yàn)樽詈髷嗔褏^(qū)的瞬斷區(qū)，斷口具有扭斷斷口特征，箭頭指處為最后扭斷區(qū)，宏觀形貌見圖15-7。
- 閱讀（446） 標(biāo)簽：緊固件檢測|失效分析
- [檢測百科]45鋼六角螺母開裂失效2020年06月24日 12:56
- 故障墊圈整個(gè)已斷裂成幾段，墊圈斷裂部位均為墊圈的波峰和波谷部分，各斷口均無明顯塑性變形，呈脆性斷裂特征。
- 閱讀（344） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金相分析|金屬材料檢測
- [檢測百科]自攻螺釘綜合失效分析檢測2020年06月23日 15:21
- 自擠螺釘規(guī)格為40×12-Z，材質(zhì)為SAE1022，表面滲碳處理，滲碳層厚度要求0.05~0.18mm ，表面電鍍藍(lán)白鋅。用于固定汽車方向盤某部件，裝配完成交付時(shí)，發(fā)現(xiàn)螺釘斷裂，頭部脫落。
- 閱讀（382） 標(biāo)簽：緊固件檢測|金相分析|金屬材料檢測
浙公網(wǎng)安備 33042402000106號
