摘 要:通過電鍍和焊接兩種方式模擬了工件的再制造過程,研究了電鍍處理后工件表面殘余 應力的變化規(guī)律,同時研究了采用 X射線衍射法和壓痕應變法對焊縫區(qū)進行殘余應力測試結(jié)果的 差異.結(jié)果表明:隨著鍍鉻層厚度的增加,鍍層殘余應力先增大后減小,后又增大;采用 X 射線衍 射法和壓痕應變法測試得到的焊縫兩側(cè)的殘余應力變化總體趨勢是一致的,但由于測試原理的不 同,在不同部位兩種方法的測試結(jié)果存在不同大小的偏差,且該差異呈現(xiàn)隨機性.

關鍵詞:再制造;電鍍;焊接;殘余應力;X射線衍射法;壓痕應變法

中圖分類號:TG１７８ 文獻標志碼:A 文章編號:１００１Ｇ４０１２(２０１８)１２Ｇ０８８７Ｇ０４

再制造亦稱綠色再制造技術,是先進制造技術 的一個重要組成部分和發(fā)展方向,被譽為２１世紀極 具潛力的新型產(chǎn)業(yè),再制造是統(tǒng)籌考慮全生命周期 的系統(tǒng)工程.再制造針對損壞或?qū)髲U的零部件, 在性能失效分析、壽命評估等分析的基礎上,采用先 進的成型技術進行再制造工程設計、修復和改造,使 經(jīng)過修復處理的再制造產(chǎn)品的性能和質(zhì)量達到甚至 超過原零部件的水平.再制造技術充分挖掘制造業(yè) 產(chǎn)品的可利用價值,讓能源和資源接近“零浪費”,并 能為社會創(chuàng)造更多的價值[１Ｇ３].再制造加工技術門 類十分廣泛,總體上可分為３類:加法再制造、減法 再制造和替換法再制造.其中鍍鉻作為加法再制造 修復的一種重要手段,不僅修復了再制造產(chǎn)品的尺 寸,而且鍍鉻層具有硬度高、耐磨、耐腐蝕、耐硫化 物、耐有機酸、順磁、不易變色、長期保持光澤等特 點[４].但鍍鉻層如存在殘余應力,對鍍層的性能如 孔隙率和疲勞強度等會有很大的影響[５].殘余應力 是在沒有外力或外力矩作用的條件下,構(gòu)件或材料內(nèi)部存在并且自身保持平衡的宏觀應力[６].殘余應 力的測定,對于確保工件的安全性和可靠性有著非 常重要的意義[７].目前殘余應力的測定方法很多, 主要有鉆孔法、X射線衍射法、磁性法、超聲法、壓痕 法等[８].鑒于這些方法的應用都有一定的局限性, 殘余應力測試技術至今仍是一個有待深入研究的課 題[９].筆者所在實驗室在該檢測領域目前配有 X 射線衍射儀和壓痕應力儀兩種殘余應力測試設備. 其中:X射線衍射法是根據(jù)材料或制品晶面間距的 變化測定應力的,它是表面殘余應力測定技術中為 數(shù)不多的無損檢測方法之一,至今仍是研究得最廣 泛、深入、成熟的內(nèi)應力測定方法[１０];壓痕應變法是 近年來國內(nèi)外重點研究的課題,具有無損、便捷、精 度高等 特 點,特 別 適 用 于 在 現(xiàn) 場 對 原 板 進 行 測 試[１１].筆者分別采用這兩種方法對４５鋼再制造零 件進行了殘余應力測試,并對兩種方法的測試結(jié)果 進行了對比,通過對比了解了這兩種殘余應力測定 方法在測試再制造零件時的差異和關聯(lián),為日后檢 測方法的選擇提供技術依據(jù).

１ 試樣制備與試驗方法

１．１ 試樣制備

試驗材料為再制造工件常用材料４５鋼,分成兩 組,分別進行電鍍鉻處理和焊接處理來模擬常用的再 制造工藝.其中電鍍鉻處理的電解液成分如表１所 示,電鍍工藝參數(shù)如表２所示,電鍍時間為１~４．５h.

１．２ 殘余應力試測

采用 X射線應力儀對電鍍鉻層的殘余應力進 行測試,分析研究不同電鍍時間后鍍鉻層的殘余應 力分布情況.分別采用 X 射線衍射法和壓痕應變 法對焊接后的鋼材進行殘余應力測試,分析兩者的 關聯(lián)以及差異.

１．２．１ X射線衍射法

檢測設備型號為 XＧ３５０A.基本檢測步驟為對試樣測試點進行表面處理,去除污物,調(diào)試設備,將 試樣放入儀器中,置于測角儀回轉(zhuǎn)中心上,關閉防護 柜橫拉門,設定試驗參數(shù)如表３所示,開始測試.

１．２．２ 壓痕應變法

檢測設備型號為 KJSＧ３P.基本檢測步驟為對 試樣測試點進行粗磨、拋光,貼上 BA１２０Ｇ１BA(１１)Ｇ ZKY 型應變片,切斷應變片基片與壓痕打擊點處的 聯(lián)系,連接應變片與應變儀,設置試驗參數(shù)如表４所 示,對中打擊位置,打擊壓痕.

２ 試驗結(jié)果與討論

２．１ 電鍍時間對鍍鉻層殘余應力的影響

殘余應力是影響鍍層性能的重要因素,其測試 方法有很多種,目前基片變形法和 X 射線衍射法在 國際上應用最為廣泛,其中基片變形法測量應變時 人為誤差較大,故試驗選用 X 射線衍射法測定鍍鉻 層的殘余應力.結(jié)果表明,不同厚度鍍鉻層的殘余 應力有明顯差異,如圖１所示.從圖１可以看出,電 鍍鉻層的殘余應力都大于零,表現(xiàn)為拉應力,且隨著 鍍鉻層厚度的增加,殘余應力的變化呈現(xiàn)忽大忽小 的變化趨勢.

對其原因進行分析,該變化趨勢是鍍鉻層的不 斷累積 和 開 裂 過 程 造 成 的. 根 據(jù) 氫 化 物 分 解 理論[１２Ｇ１６],在電鍍鉻過程中,由于電流效率低使得副 反應產(chǎn)生大量氫,其中一部分氫進入鍍鉻層中.在 鉻沉積初期,氫與金屬鍍層總是以六方晶格的鉻氫 化物(Cr２H 到 CrH２)為主.該結(jié)構(gòu)是不穩(wěn)定的,當 晶粒長大到某一臨界尺寸時,該鉻氫化物容易分解 成更穩(wěn)定的體心立方晶格,并釋放出游離氫(常溫時 即可分解),在該相變過程中體積大約收縮１５％以 上;另一方面,鉻氫化物分解后,氫的擴散逸出也會 導致鍍層體積減小而收縮.在這兩方面共同作用 下,鍍鉻層內(nèi)部產(chǎn)生較大的應力.隨著晶粒的長大, 晶格扭曲變形越來越嚴重,鍍層的殘余應力也隨之 增大,當鍍層的殘余應力達到臨界點,大于鍍層的抗 拉強度時,鍍層發(fā)生開裂,形成微裂紋,部分殘余應 力得以釋放.隨著電鍍時間的繼續(xù)延長,殘余應力 的減小趨于穩(wěn)定,隨后又會循環(huán)之前的過程.

由此看來,經(jīng)過電鍍再制造處理后,工件表層多 少都會存在一定的殘余拉應力,具有一定的危害性, 在使用中會存在一定的隱患,建議進行適當?shù)娜? 力處理.

２．２ X 射線衍射法與壓痕法測定表面殘余應力的 差異分析

焊接處理后的鋼板如圖２所示,從垂直于鋼板 焊縫方向分別選取７個測試點,貫穿母材、熱影響區(qū) 和焊縫,其中１,２,６,７四點處于母材位置,３和５兩 點處于熱影響區(qū),點４則正好處于焊縫中心位置. 分別采用 X 射線衍射法和壓痕應變法對這７個點 進行殘余應力測試.

從圖３可以看出,不管采用哪種測試方法,都能 發(fā)現(xiàn)在垂直于焊縫的方向上,殘余應力的變化趨勢 呈現(xiàn)拋物線形狀,即母材上的殘余應力基本保持在 零點左右波動,到達熱影響區(qū)后殘余應力逐漸增大 為拉應力,再往里在焊縫中心處,殘余應力快速增加 至１８３．９MPa,與傳統(tǒng)的認識相一致.

另一方面,對比兩種測試方法,不難發(fā)現(xiàn)盡管測得的殘余應力具有相同的變化趨勢,但是從每一個 殘余應力數(shù)值上來看,兩者之間的差異較大,最大的 差異甚至達到了１３１ MPa.對原因進行分析,主要 是因為兩種方法的測試原理有所不同.X射線衍射 法測定殘余應力的依據(jù)是根據(jù)彈性力學及 X 射線 晶體學理論.對于理想的多晶體,在無應力的狀態(tài) 下,不同方位的同族晶面間距是相等的,而當受到一 定的表面殘余應力σ 時,不同晶粒的同族晶面間距 隨晶面方位及應力的大小而發(fā)生有規(guī)律的變化,從 而使 X射線衍射譜線發(fā)生位偏移,根據(jù)位偏移的大 小可以計算出殘余應力.壓痕法測定殘余應力是通 過制造壓痕產(chǎn)生一個額外的應力場,與原有應力場 互相作用使壓痕周圍的應力值發(fā)生改變,差值即為 應變增量,應變增量與殘余應變之間存在一定的數(shù) 學關系,根據(jù)該關系即可計算出殘余應力.由此可 見,X射線衍射法是基于微觀結(jié)構(gòu)變化的測試方法, 所測試的區(qū)域也是微區(qū),往往都是微米級的區(qū)域,測 試深度也比較淺,測得的是淺表層的殘余應力;相對 而言,壓痕法的測試原理則比較宏觀,無論是從測試 面積還是深度上都要比 X 射線衍射法來的大.對 于完全均勻的材料,從理論上說兩種方法的測試結(jié) 果是一致的,但實際的工件不可能是均勻的,而且殘 余應力與宏觀應力不同,是一個變化起伏較大的量, 在材料內(nèi)部同樣不可能均勻存在,因此導致最終兩 者的測試結(jié)果存在較大差異.當然兩種測試方法也 各自有著很多影響準確測試的因素,同樣會造成測 試結(jié)果的差異.

３ 結(jié)論

(１)電鍍鉻層的殘余應力均表現(xiàn)為拉應力,且 隨著電鍍時間的延長,鍍層的殘余應力呈現(xiàn)先增大 后減小,后又增大的變化趨勢.

(２)采用 X 射線衍射法和壓痕應變法進行殘余 應力測試得出的４５鋼焊縫區(qū)殘余應力變體總體趨 勢是一致的,但由于測試原理的不同,在不同部位測 得的殘余應力存在不同大小的偏差,且該差異呈現(xiàn) 隨機性.

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文章來源——材料與測試網(wǎng)